差压气密性检测技术采用比较法，将待测工件和一个无泄漏的标准部件放置在同一个密封室内。通过向工件和标准部件同时引入相同压力的气体，并在一定时间的稳定后，比较两个密封室之间的压力差来测量工件的密封性能。
这种方法可以同时测试多个相同的工件，与其他方法相比具有更高的检测效率。然而，它需要同时测量两个工件，导致通用性有限。此外，现有的差压检测设备仍面临自动化和数据集成不足的问题，以及无法识别工件中具体泄漏位置的问题。下面，我们提出一些解决方案来解决这些问题。
为了解决差压气密性检测技术中自动化集成度低的问题，我们可以选择高灵敏度和高集成的压力传感器，并将其安装在差压气密性检测设备内部。通过在检测器的压力感应点设置高电子集成压力传感器，即使在测量过程中出现微小的压力差，也可以通过电子传感器数据直接显示。提高传感器的精度并采用先进的数据显示技术，可以减少或消除压力差测量过程中的误差，确保检测器的可靠性。
为了解决使用差压气密性检测技术测量大体积工件时精度不足的问题，我们可以首先用材料填充大体积的标准部件。这在一定程度上减少了引入检测仪器的气体体积。一旦气体体积减少，气体与仪器之间的摩擦也会减少，从而显著减少产生的热量。这确保了使用差压气密性检测技术时测量结果的准确性。
关于差压气密性检测技术无法测量工件具体泄漏位置的问题，通常需要结合其他仪器来检测工件中气密性不佳的具体位置。通过将超声波扫描、涡流扫描和电磁扫描等扫描设备与差压气密性测试设备相结合，可以实现对工件具体泄漏位置的检测。
尽管差压气密性检测技术的应用仍存在一定的局限性，但其高检测效率使其在中国工件检测领域得到了广泛应用。许多工件在实际测试中只需要确认其气密性是否合格，而无需识别泄漏位置。
